FMEA dan Fuzzy FMEA dalam Penilaian Risiko Lean Waste di Industri Manufaktur

Authors

  • Lusia Permata Sari Hartanti Universitas Katolik Widya Mandala Surabaya
  • Julius Mulyono Universitas Katolik Widya Mandala Surabaya
  • Virarey Mayang Universitas Katolik Widya Mandala Surabaya

DOI:

https://doi.org/10.23887/jstundiksha.v11i2.50552

Keywords:

Waste, Lean, Manufacturing, FMEA, Fuzzy FMEA

Abstract

Salah satu masalah yang terjadi di industri adalah kemungkinan terjadinya permasalahan akibat pemborosan (waste) sepanjang value stream. Perusahaan yang mengolah kawat dan turunannya berupa paku, mur, baut, dan bendrat yang dalam proses produksi muncul waste. Dalam proses produksinya sering terjadi timbulnya waste yang dapat mengganggu proses produksi dan menimbulkan kerugian bagi perusahaan. Tujuan dari penelitian ini adalah menganalisis potential cause yang kritis setiap waste pada proses produksi paku dan merumuskan usulan perbaikan. Metode yang digunakan adalah FMEA dan fuzzy FMEA. Subjek penelitian adalah proses produksi paku di PT XY. Nilai occurance (O), severity (S), dan detection (D) ditentukan oleh kepala produksi dengan mengisi sejumlah pertanyaan dalam kuesioner FMEA. Nilai  S, O, D akan diolah menggunakan FMEA dan fuzzy FMEA untuk mendapatkan Risk Priority Number (RPN) dan fuzzy FMEA.  Hasil analisis menggunakan FMEA dan fuzzy FMEA, dua potential cause dari waste yang kritis dan mendesak untuk ditindaklanjuti adalah skill penanganan mesin dari operator yang rendah karena kurangnya pelatihan berkala dan penegasan Standard Operating Procedure (SOP), dan mesin digunakan merupakan mesin yang lama.  Rumusan usulan perbaikan untuk menanggani potential cause adalah dengan mengadakan pelatihan dan penegasan pelaksanaan SOP dan perbaikan sistem pemeliharaan mesin.

References

Akula, S. K., Salehfar, H., & Behzadirafi, S. (2022). Comparision of Traditional and Fuzzy Failure Mode and Effects Analysis for Smart Grid Electrical Distribution Systems. https://doi.org/10.48550/arXiv.2205.04720a.

Anosike, A., Alafropatis, K., Garza-Reyes, J. A., Kumar, A., Luthra, S., & Rocha-Lona, L. (2021). Lean manufacturing and internet of things–A synergetic or antagonist relationship? Computers in Industry, 129, 103464. https://doi.org/10.1016/j.matpr.2020.12.193.

Aribowo, D., Wiryadinata, R., & Alexander, D. (2014). Care and Maintenance System Generator Transformer 20KV-150KV. Jurnal Electrician.

Armyanto, H. D., Djumhariyanto, D., & Mulyadi, S. (2020). Penerapan Lean Manufacturing dengan Metode VSM dan FMEA untuk Mereduksi Pemborosan Produksi Sarden. Jurnal Energi Dan Manukfaktur, 13(1), 37 – 42. https://doi.org/10.24843/JEM.2020.v13.i01.p07.

Balaraju, J., Govinda Raj, M., & Murthy, C. S. (2019). Fuzzy-FMEA risk evaluation approach for LHD machine-A case study. Journal of Sustainable Mining, 18(4), 257–268. https://doi.org/10.1016/j.jsm.2019.08.002.

Buer, S. V, Semini, M., Strandhagen, J. O., & Sgarbossa, F. (2021). The complementary effect of lean manufacturing and digitalisation on operational performance. International Journal of Production Research, 59(7), 1976–1992. https://doi.org/10.1080/00207543.2020.1790684.

Calache, L. D. D. R., Zanon, L. G., Arantes, R. F. M., Osiro, L., & Carpinetti, L. C. R. (2021). Risk prioritization based on the combination of FMEA and dual hesitant fuzzy sets method. Production, 31, 1–16. https://doi.org/10.1590/0103-6513.20200081.

de Souza, R. V. B., & Carpinetti, L. C. R. (2014). A FMEA-based approach to prioritize waste reduction in lean implementation. International Journal of Quality & Reliability Management, 31(4), 346–366. https://doi.org/10.1108/IJQRM-05-2012-0058.

Dhamayanti, D. S., Alhilman, J., & Athari, N. (2016). Usulan Preventive Maintenance Pada Mesin Komori Ls440 Dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (Rcm Ii) Dan Risk Based Maintenance (Rbm) Di Pt Abc. Jurnal Rekayasa Sistem & Industri (JRSI), 3(02), 31. https://doi.org/10.25124/jrsi.v3i02.29.

Faritsy Al Zaqi, A., & Suseno. (2015). Peningkatan produktivitas perusahaan dengan menggunakan metode. Jurnal Teknik Industri, 10(2), 103–116.

Fattahi, R., & Khalilzadeh, M. (2018). Risk evaluation using a novel hybrid method based on FMEA, extended MULTIMOORA, and AHP methods under fuzzy environment. Safety Science, 102(July 2017), 290–300. https://doi.org/10.1016/j.ssci.2017.10.018.

Filz, M. A., Langner, J. E. B., Herrmann, C., & Thiede, S. (2021). Data-driven failure mode and effect analysis (FMEA) to enhance maintenance planning. Computers in Industry, 129, 103451. https://doi.org/10.1016/j.compind.2021.103451.

Gabriele. (2018). Analisis Penerapan Standar Operasional Prosedur (SOP) Di Departemen Marketing dan HRD PT. Cahaya Indo Persada. Jurnal AGORA, 6(1), 1–10.

Gargama, H., & Chaturvedi, S. K. (2011). Criticality assessment models for failure mode effects and criticality analysis using fuzzy logic. IEEE Transactions on Reliability, 60(1), 102–110. https://doi.org/10.1109/TR.2010.2103672.

Hayati, M., & Reza Abroshan, M. (2017). Risk Assessment using Fuzzy FMEA (Case Study: Tehran Subway Tunneling Operations). Indian Journal of Science and Technology, 10(9), 1–9. https://doi.org/10.17485/ijst/2017/v10i9/110157.

Hibatullah, N. D., Guritno, A. D., & Nugrahini, A. D. (2021). The Analysis of Lean Manufacturing in Waste Reduction During Rosin Ester Production at PT XYZ. 8(1), 501–507.

Irawan, A., & Putra, B. I. (2021). Identifikasi Waste Kritis Pada Proses Produksi Pallet Plastik Menggunakan Metode WAM (Waste Assessment Model) Di PT. XYZ. Jurnal SENOPATI: Sustainability, Ergonomics, Optimization, and Application of Industrial Engineering, 3(1), 20–29. https://doi.org/10.31284/j.senopati.2021.v3i1.2098.

Laali, R. S. (2021). Analisis kecelakaan kerja pada bengkel bubut dan las wijaya dengan metode job safety analysis (JSA) dengan pendekatan failure mode and effect analysis (FMEA). Syntax Literate; Jurnal Ilmiah Indonesia, 6(4), 1967–1976. https://doi.org/10.36418/syntax-literate.v6i4.2473.

Liu, P., & Li, Y. (2021). An improved failure mode and effect analysis method for multi-criteria group decision-making in green logistics risk assessment. Reliability Engineering & System Safety, 215, 107826. https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2021.130169.

Mandal, S., & Maiti, J. (2014). Risk analysis using FMEA: Fuzzy similarity value and possibility theory based approach. Expert Systems with Applications, 41(7), 3527–3537. https://doi.org/10.1016/j.eswa.2013.10.058.

Mayang, V., Hartanti, L. P. S., & Mulyono, J. (2022). Identifikasi Waste pada Proses Produksi Paku Menggunakan Metode Waste Assessment Model. Buletin Profesi Insinyur, 5(1), 1–8. https://doi.org/10.20527/bpi.v5i1.122.

Nuchpho, P., Nansaarng, S., & Pongpullponsak, A. (2019). Modified fuzzy FMEA application in the reduction of defective poultry products. Engineering Journal, 23(1), 171–190. https://doi.org/10.4186/ej.2019.23.1.171.

Nugroho, A., Ainuri, M., & Khuriyari, N. (2015). Reduksi Pemborosan Untuk Perbaikan Value Stream Produksi “Mi Lethek” Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing (Waste Reduction to Improve Value Stream of “Mi Lethek” Production Using Lean Manufacturing Approach). Jurnal Agritech, 35(02), 205. https://doi.org/10.22146/agritech.9408.

Nurprihatin, F., Yulita, N. E., & Caesaron, D. (2017). Usulan Pengurangan Pemborosan Pada Proses. Profesionalisme Akuntan Menuju Sustainable Business Practice, 809–818.

Özgür-Ünlüakın, D., Türkali, B., & Aksezer, S. Ç. (2021). Cost-effective fault diagnosis of a multi-component dynamic system under corrective maintenance. Applied Soft Computing, 102, 107092. https://doi.org/10.1016/j.asoc.2021.107092.

Palange, A., & Dhatrak, P. (2021). Lean manufacturing a vital tool to enhance productivity in manufacturing. Materials Today: Proceedings, 46, 729–736. https://doi.org/10.1016/j.matpr.2020.12.193.

Ristyowati, T., Muhsin, A., & Nurani, P. P. (2017). Minimasi Waste Pada Aktivitas Proses Produksi Dengan Konsep Lean Manufacturing (Studi Kasus di PT. Sport Glove Indonesia). Opsi, 10(1), 85. https://doi.org/10.31315/opsi.v10i1.2191.

Roswandi, I., Junaedi, D., Riadi, S., & Rokhim, M. (2021). Implementasi Prinsip Kerja 5S Untuk Meningkatkan Efisiensi Waktu Produksi Studi Kasus Di Section Injection Di Pt Hbr. Jurnal PASTI, 15(3), 320. https://doi.org/10.22441/pasti.2021.v15i3.008.

Sugandi, B., & Armentaria, J. (2021). Sistem Penyiraman Tanaman Otomatis Menggunakan Metode Logika Fuzzy. Journal of Applied Electrical Engineering, 5(1), 5–8. https://doi.org/10.30871/jaee.v5i1.2991.

Tarigan, P., Ginting, E., & Siregar, I. (2013). Perawatan Mesin Secara Preventive Maintenance Dengan Modularity Design Pada Pt. Rxz. Jurnal Teknik Industri USU, 3(3), 35–39.

Taufik, T., & Septyani, S. (2016). Penentuan Interval Waktu Perawatan Komponen Kritis pada Mesin Turbin Di PT Pln (Persero) Sektor Pembangkit Ombilin. Jurnal Optimasi Sistem Industri, 14(2), 238. https://doi.org/10.25077/josi.v14.n2.p238-258.2015.

Taufiq, A. R. (2019). Penerapan Standar Operasional Prosedur (Sop) Dan Akuntabilitas Kinerja Rumah Sakit. Jurnal Profita, 12(1), 56. https://doi.org/10.22441/profita.2019.v12.01.005.

Touriki, F. E., Benkhati, I., Kamble, S. S., & Belhadi, A. (2021). An integrated smart, green, resilient, and lean manufacturing framework: A literature review and future research directions. Journal of Cleaner Production, 319, 128691. https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2021.128691.

Wardani, F. P., & Zulkifli, Z. (2017). Pengaruh Good Corporate Governance Terhadap Kinerja Keuangan. Kajian Bisnis STIE Widya Wiwaha, 25(2), 176–193. https://doi.org/10.32477/jkb.v25i2.237.

Xia, L., Zheng, P., Li, X., Gao, R. X., & Wang, L. (2022). Toward cognitive predictive maintenance: A survey of graph-based approaches. Journal of Manufacturing Systems, 64, 107–120. https://doi.org/10.1016/j.jmsy.2022.06.002.

Downloads

Published

2022-08-15

Issue

Section

Articles